RCM模式对设备管理工作全面推动带来的进步

另需说明：设备影响时间（计划检修、非计划检修、故障、事故等时间合计）。
3 原因分析与对策制定
从上述调查内容可以看出，由于高线厂成套消化引进进口设备，设备装备组成较为特殊，高线厂的原来的设备管理采用原来苏联引进80年代推行的“地毯式”计划检修和点检定修模式存在过剩维修，根据2002年对比情况大规模设备检修后只是对整体技术状况有所改进，设备运行指标并无明显改进，应该采用符合高线厂设备实际的较为先进的设备管理方法。经过分析选择，我们针对高线厂具体情况采用了以可靠性维修为中心的RCM管理模式，既可提高设备可靠性，用可降低维修费用，因为高线厂属于末端工序即便试验有所失误，也不会造成公司大范围生产受损。
4 对策实施
RCM是一种用于确定某设施在其运行环境下维修需求的方法，是20世纪60年代美国兴起的以可靠性维修为中心的新兴管理模式，目前已在国际普遍推行。RCM重点关注设备设施在先行使用环境下保持设计功能的状态，这种管理模式对故障后果关注多于故障本身，针对故障后果确定维修方式，针对后果对设备设施的功能故障开始控制，从而降低故障影响。2003年1月份生产部与高线厂对设备主管部门人员进行讲解和培训，并开始推行RCM的设备管理理念。2月份针对故障后果进行了重点分类整改和故障后果预案准备予维修方案选定。
RCM对故障分类及应用举例：

针对具体情况，我们选择了短期方法中的特别工作小组法，2月中旬在高线厂成立了两条轧线生产设备系统的2个RCM特别工作小组，以设备和工艺流程为重点，在小组内部展开互相的学习，生产部主管人员进行实时督导、会议主持与阶段性工作评价，针对车间内11个岗位每台设备在工序中所处位置做出了设备登记表和RCM信息工作单、决断工作单，完善了缺陷分类、检查、填报、控制、管理及考核制度。3月份开始在部分岗位推行全套RCM管理模式，二季度开始全面推行并检查和核定落实效果。
5 实施效果
推行RCM设备管理模式后，2003年高线厂设备管理指标取得了大幅提高。为进一步减少其他因素影响，我们将2003年1、2季度和2002年下半年各项指标进行对比，列表如下：